塑件在注塑加工的過程中經（jīng）常會出現一些外觀上的問題，比如有水波紋，氣泡，產品（pǐn）表麵凹凸不平，有料花等等，嚴重影響產品的品質，出現這些問題的原因跟（gēn）三方麵有關聯，一是模具本身的設計，二是注塑工藝有問（wèn）題，三是原料的問題，今天環科精密的（de）小便（biàn）就從這（zhè）三個方麵為大家分解。

一、模具設計方麵

由於設計上（shàng）的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口（kǒu）製件澆口排布不（bú）對稱（chēng）、流道（dào）細小、模具冷卻係統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。模具分（fèn）型麵缺少必要的排氣孔道（dào）或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳（jiā），又沒有嵌件、頂針之類的加工縫（féng）隙排氣，造（zào）成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去（qù）。模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成（chéng）局部過熱點（diǎn），使通過的塑料（liào）分解。

二、注塑工藝方麵

料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或（huò）加熱失調（diào），應逐段減（jiǎn）低機（jī）筒（tǒng）溫（wēn）度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。注（zhù）射速度太快，使熔融塑料受大剪切（qiē）作用而分解，產生（shēng）分解氣；注射（shè）速度太慢，不能及時充滿型腔造成製（zhì）品表（biǎo）麵（miàn）密度不足產生銀紋。用多段注（zhù）射減少銀紋：中速注（zhù）射充（chōng）填流道→慢速填（tián）滿澆（jiāo）口→快（kuài）速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹淨。

螺杆預塑時背壓太低、轉（zhuǎn）速太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推（tuī）向機筒（tǒng）前端。熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良時，未完全（quán）熔融的料粒暴露在塑件表麵時即形成斑紋。這種形若雲母片狀的暗斑，每片暗斑的麵積接近於一顆（kē）料粒的大小。

在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較（jiào）差，有時可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。 根據暗斑產生的原因，在排除這一故障時，應適當提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采（cǎi）用內加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔（róng）料的塑化（huà）。

三、原材料方麵

原料中混（hún）入異種塑料（liào）或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾（jiá）帶（dài）空氣，有時會出現銀（yín）紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱（rè）分解（jiě）。

再生料料粒結（jié）構（gòu）疏鬆，微孔中（zhōng）儲留的空氣（qì）量大（dà）；再生料（liào）的再生次數過多或與新（xīn）料的比例太高（一般應小於（yú）20%）

原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助（zhù）劑如助染劑白油、潤滑（huá）劑矽油（yóu）、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電（diàn）劑等用（yòng）量過多或混合不均（jun1），以（yǐ）積集狀態進入型腔，形成（chéng）銀紋。