塑件的注塑成型（xíng） 工（gōng）藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個（gè）階（jiē）段，這4 個階段直接決定著製品的成型質量，而且這 4個階段是一（yī）個完（wán）整的連續過程。

1、填充階（jiē）段

填充是整個注塑循環過（guò）程中（zhōng）的第一步，時間從模具閉（bì）合開始注塑算（suàn）起，到模具型腔（qiāng）填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成（chéng）型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

高速（sù）填充

高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存（cún）在粘度下降的情形，使整體流動阻力（lì）降低；局（jú）部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在（zài）流動控製階段，填（tián）充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率（lǜ）的效用（yòng）占（zhàn）了上風。

低速填充

熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱塑（sù）料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現象（xiàng），固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加（jiā）壁部（bù）較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行流（liú）動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時（shí）間不同，溫度（dù）、壓力也不同），造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較差。

在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發（fā）現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影（yǐng）響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力（lì）集中，從而使得該部分的強度降低而（ér）發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為高溫（wēn）情形下，高分（fèn）子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性（xìng）質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫區域，熔（róng）接強度較差。

2、保（bǎo）壓階段

保壓階段的作用是（shì）持續施（shī）加壓力，壓實熔（róng）體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。在保壓過程中（zhōng），由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在保壓（yā）壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地向前（qián）作（zuò）微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流（liú）動。

由於在保壓階段，塑料受模壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大（dà）。在（zài）保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於（yú）壓力相（xiàng）當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密（mì）實，密（mì）度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料（liào）較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發（fā）生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的（de）主要（yào）因素。保壓過程（chéng）中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至（zhì）模壁（bì）表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖（suǒ）模力進行鎖模。漲模力在正（zhèng）常情形下會微微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。

因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模現象（xiàng）並（bìng）能有效進行保（bǎo）壓。

3．冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非（fēi）常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛性，脫（tuō）模後才（cái）能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生變（biàn）形。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～ 80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅（fú）縮短成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。

設（shè）計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95% 從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品（pǐn）在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被（bèi）冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑 成型的成型周期由合模（mó）時（shí）間（jiān）、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時（shí）間（jiān）所占比重最大，大約為（wéi）70%～80% 。因此冷卻時（shí）間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品溫（wēn）度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率（lǜ）的因素有：

塑料製（zhì）品設計方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流（liú）道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加 4倍。

模具材（cái）料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及（jí）模架材料對（duì）冷卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱傳導係數越（yuè）高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時（shí）間也越短。

冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻效果越佳，冷卻時間越短。

冷卻液流量。冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），冷（lěng）卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。

冷卻液的性質。冷卻液的（de）粘度及熱傳導係（xì）數也會影響到模具的熱傳（chuán）導效果（guǒ）。冷（lěng）卻液粘度越低，熱傳導係數越高，溫度越低，冷卻效果（guǒ）越佳。

塑料選擇。塑料的是指（zhǐ）塑料將熱量從熱的地方向冷的（de）地方傳導速度的量度（dù）。塑（sù）料熱傳導係數越高（gāo），代（dài）表熱傳導效果越佳，或是塑（sù）料比熱（rè）低，溫度容（róng）易發生變化，因此熱量容易散逸，熱傳導效果較佳，所需冷卻時間較短。

加（jiā）工參數（shù）設定。料溫越高，模溫越高，頂出溫度越（yuè）低，所需冷卻時間越長。

冷卻係統的設計規則:

所設計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。

設計冷卻係統的目的（de）在於維持（chí）模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔應使用（yòng）標準（zhǔn）尺寸，以方便加工與組裝（zhuāng）。

設計冷卻係（xì）統時，模具（jù）設計者必須（xū）根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數——冷卻孔的位置與尺寸、孔的長度、孔的種類、孔的（de）配置（zhì）與連接以及冷（lěng）卻液的流動速率與傳熱性質。

4．脫模階段（duàn）

脫模是一個（gè）注塑成型循（xún）環中的最後一個環節。雖然（rán）製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不（bú）當，可能會導致產品在脫模（mó）時受力不均，頂出時引（yǐn）起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產（chǎn）品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保（bǎo）證產品質量。

對於選（xuǎn）用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻（yún），並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度（dù）最大的地方，以免（miǎn）塑件（jiàn）變形損壞。而脫料板則一般用於深（shēn）腔薄壁（bì）容器以及不允許有推杆痕跡的（de）透明製品的脫模，這種機構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。