根據材料的特性和供料情況，一般（bān）在成型前（qián）應對材料的外觀（guān）和工藝（yì）性（xìng）能進行檢測。供應（yīng）的粒料往往（wǎng）含有（yǒu）不同（tóng）程度的水分、熔劑及其它易揮（huī）發的低分（fèn）子物，特別是（shì）具有吸濕傾向的TPR含水量總（zǒng）是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行幹燥處理，並測定（dìng）含水量。在（zài）高溫下TPR的水（shuǐ）分含量要求在5%以下，甚至2%～3%，因此常用（yòng）真空幹燥箱在75℃～90℃幹燥（zào）2小時。已經幹（gàn）燥的材（cái）料必（bì）須妥善密封保存，以防材料從（cóng）空氣中再吸濕而喪失幹燥效果，為此采用（yòng）幹燥室料鬥可連續地為注（zhù）塑件機提供幹燥的熱（rè）料，對簡化作業、保持清潔、提高質量、增加注射速率（lǜ）均為有利。幹燥料鬥的裝（zhuāng）料量一般取注塑（sù）件機每小時用料量的2.5倍。 以SBC為基礎的TPE在（zài）顏色上優於大多數其它TPR材料。所以，它們（men）隻需要（yào）較少量的色母料就可達到某種特定的顏色（sè）效果，而且所產生的顏色（sè）比其它TPR更為純淨。一般說來，色母（mǔ）料的（de）粘度應該比TPR的粘度低（dī），這是因為TPR的熔融指數比色母料高，這將有 利於分散過程，使得（dé）顏色分布更加均勻。對於以SBS為基礎的TPE，推薦采用聚苯乙烯類載色（sè）劑。　　對於（yú）以較硬的SEBS為基礎（chǔ）的TPR，推薦采用聚丙（bǐng）烯(PP)載色劑（jì）。　　對（duì）於以較軟的SEBS為基礎的（de）TPR，可采用低密度（dù）聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對於較軟的品種，不推薦采用PP載色劑，因為複合材料（liào）的（de）硬度將受到影響。　　對（duì）於某些包膠注塑件的應（yīng）用，使用聚乙烯(PE)載色劑可能會（huì）對與基體的粘（zhān）接力產生不利的影響。　新購進的注塑件機初（chū）用之前，或者（zhě）在生產中需要改（gǎi）變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑件機機筒進行清洗或拆洗。　　　清洗機筒一般（bān）采用加熱機筒清（qīng）洗法。清洗（xǐ）料一般用塑料原（yuán）料(或塑（sù）料回（huí）收料)。對於TPR材料，可用所加工的新料置換出過渡清洗料。　　在加工注塑件過程中，溫度的設（shè）定是否準確是製品外觀和性（xìng）能好壞的關鍵。下麵是進行TPR加工注（zhù）塑件時（shí）溫度（dù）設定的一些建議。　　進料區域的溫度（dù）應設（shè）定得相當低，以避免進料口堵塞並讓夾帶的空氣逸出。當使（shǐ）用（yòng）色母料時為了改善混合狀態，應將過渡區域（yù）的溫度設定在色母（mǔ）料的熔點以上。離注塑件噴嘴最近區域的（de）溫度應該設定（dìng）得接近於所需的熔體溫度。所以，經過測試，通常TPR產品在（zài）各個區域溫度的（de）設定範圍分（fèn）別是：料筒為160攝氏度到210攝氏度，噴嘴為180攝氏度到230攝氏度（dù）。　　注塑件模具（jù）溫度應該設定高與注塑（sù）件區的冷凝溫度，這將（jiāng）能避免水分對注塑件模具（jù）的汙（wū）染以致製品表麵（miàn）出現的條紋。較高（gāo）的注塑件模具（jù）溫度通常會導致較長的循環周期，但它能改進焊接線和（hé）製品的外觀效果,所以，注塑件模具溫度的範圍應設計定在30到40之間。　　在製品成型填充注塑件模具型腔的過（guò）程中，如果製品（pǐn）的填充性能不好，就會發生壓力降低過（guò）大（dà）、填充時間過長、填充不滿等等情況，從而使（shǐ）製品存在質量問題。為了提高（gāo）製品在成型時（shí）的填充性能，改善成型製品（pǐn）的質量，一般（bān）可以從下列幾個方麵來考慮：1)改換科悅另一係列的產品;2)改變澆（jiāo）口位置;3)改變注射壓力;4)改變零件的幾何形狀。　　通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力（lì）、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的（de）控製。壓力切換時機是否適當（dāng），對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是（shì）非常重要（yào）的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓（yā）力和（hé）溫度。如果每次從保（bǎo）壓切換到製品冷卻階段（duàn）的壓力（lì）和溫（wēn）度一致，那麽製品的比容就不會發生改變。在恒定的模塑溫度下（xià），決定製品尺寸的最重要參數（shù）是保壓壓力，影響製品尺寸（cùn）公差的（de）最重要的變量是保壓壓力和溫度（dù）。例如：在充模結束（shù）後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時（shí），保壓壓力再上升，這樣可（kě）以采用低合（hé）模力成型厚壁的大製品，消除塌坑和飛邊。　　保壓壓力及速度通常是塑料充填（tián）模腔時最高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比注（zhù）射壓力大約低0.6~0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。采（cǎi）用預先（xiān）調節好一定的（de）計量，使得在（zài）注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體(緩衝量)，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力(二次或三次注射壓力)，補充少（shǎo）許熔體。這樣，可以（yǐ）防止（zhǐ）製品（pǐn）凹陷或調節製品的收縮率。冷（lěng）卻時間主要取決於熔體溫度、製品的壁厚和冷卻（què）效率。此外，物料的硬度也是一個因素。與很（hěn）軟的品種比較，較硬（yìng）的品種在注塑件模具內將較快地凝固。如（rú）果從（cóng）兩側進行冷卻，那麽每0.100' 壁厚所需的（de）冷卻時間通常將是大約（yuē）10到15秒。包膠方式的製品將需要較長的冷卻時（shí）間，因（yīn）為它們可以通過較小（xiǎo）的表麵積（jī）而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時間將是大約15到25秒。1 塑料成型不完整(1)進料調節不當，缺料或多料。(2)注（zhù）射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。(3)注（zhù）射速度慢。(4)料溫（wēn）過低。2 溢料(飛邊)(1)注射壓力過高或注射速度（dù）過快。(2)加料量過大造成飛（fēi）邊。(3)機筒、噴嘴溫度太高或注塑件模具溫度太高都（dōu）會（huì）使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下（xià）造成飛邊。3燒焦暗紋（wén）(1)機筒、噴嘴溫度太高。(2)注射壓力或預塑（sù）背壓太高。(3)注射速度太快或注射周期太長。 4 銀紋、氣泡和氣孔(1)料溫太高，造成分解。(2)注射壓（yā）力小（xiǎo），保壓時間（jiān）短，使熔（róng）料（liào）與型腔表麵（miàn）不密貼（tiē）。(3)注（zhù）射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣;注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。(4)料量不足、加（jiā）料緩衝墊過（guò）大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生（shēng）氣泡（pào）。(5)螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨料（liào）一起推向機筒前端。