TPE注塑件出現表麵問（wèn）題，原因（yīn）之一是原料的品質差，和配方分散不均勻也（yě）有關係，其次（cì）也和注塑過程的一些參數設置有關（guān）。

1、白化現象：

指穩定劑等（děng）配合劑（jì）遷（qiān）移至成型品表麵（miàn），其（qí）表麵像噴上粉（fěn）一樣呈現出一（yī）種白（bái）色現象。

原因：主（zhǔ）要是由（yóu）於穩定劑過量配合或與（yǔ）聚合物不（bú）相容而引起的，不相容則可以加（jiā）入相關的相容劑來（lái）解決。應選擇與聚合（hé）物相容性（xìng）良（liáng）好的穩定劑或將穩定劑的（de）用量控製在最佳的範圍。

其次，更換成相對分子質量高的穩定劑也是十分有效的。另外，也（yě）有通過遷移至成型品表麵發（fā）揮其功能的穩（wěn）定劑。例（lì）如，抗靜電劑、潤滑劑等。對這種穩定劑來講，選擇即使遷移也（yě）難以出現白化的穩定劑是非常必要的。

熱塑性彈（dàn）性體在一般（bān）的環境下使用時很少會出現白化（huà）的問題，但在高溫、潮濕、戶外長期使用的場合，為提高（gāo）耐（nài）久性在配合上追加耐熱穩定劑（防老劑）、耐侯穩（wěn）定劑是十分必要的（de）。特別是高溫（wēn）下，因其極易引起遷移，所以穩定劑的（de）選擇也是相（xiàng）當重要的。

2、發粘現象：

與樹（shù）脂相（xiàng）比，軟質（zhì）熱塑性彈性體表麵更容易產生發粘的（de）現象。

原因：主要是因老化而生成低相對分子質量聚合物和（hé）增（zēng）塑劑、穩定劑遷（qiān）移至表麵而引起的（de）。但無論屬哪（nǎ）種情況（kuàng），采用紅外光譜法（IR）等分析手段，通過分析發粘（zhān）成分便（biàn）能夠（gòu）比（bǐ）較容易地確定出與此相關的物質。

發粘主要是成型溫度（dù）過高，聚合物因熱分解而形成低相對分子質量物質（zhì）的緣故。盡管成型機的設定溫度本（běn）身未達到熱分解溫度，但在成型（xíng）工藝（yì）中的剪切生熱有時也會使其暫時達到高溫。

解決方案：作為其對策，降低成型溫度、低剪切化，用氮氣淨化成型機液壓缸體內部都是十分有效（xiào）的。另外，在成型機暫停時，膠料長時間（jiān）以熔融狀態置留在成型機的模腔內，有時也會因熱老化而發粘。另外，在高溫下使用的（de）製品很容易出現發粘的現（xiàn）象。因此，穩定劑、軟（ruǎn）化（huà）劑種類的選擇和用量的確定是非常重（chóng）要的。

3、老（lǎo）化現象：

製品機械性能明顯降低，外觀質量變差。

原因：與無（wú）機材料和金屬材（cái）料相比，高分子材料的耐熱、耐紫外線性較（jiào）差引起製品老化。多數製品因老化而使其機械特性明顯降低，外觀質量變差。

解決方案：通過配合耐熱（rè）、耐候性等穩定劑（jì），通過添加紫外線吸收劑、光穩定劑的方法，在一（yī）定程（chéng）度（dù）上可以抑製老（lǎo）化現象的產生。與（yǔ）注射成（chéng）型有關的問題及其（qí）對策（cè）。

4、氣孔（kǒng）：

在成型（xíng）品中出現凹（āo）孔現象，主要是成型品在模具（jù）內的冷卻過程中因收縮而引起的。除要求材料必須充滿模腔外，快速冷卻也是（shì）十分必要的。具體地來講，就是提高保壓（yā）（二次壓力），降低樹（shù）脂和模具的設定溫（wēn）度。

另外，對成型品的形狀也有很（hěn）大的依賴性。由於在厚的部位極易出現氣（qì）孔，所（suǒ）以對這樣的製品來說，應（yīng）采用在其周圍設有注膠口或流膠道那樣的模型設（shè）計。

5、毛邊：

這是樹脂從模腔溢出造成的。對橡膠的注射成型來講，出現毛邊是正常的，但對樹脂或熱塑性彈性體是不正常（cháng）的。

其理由是：

與橡（xiàng）膠（jiāo）膠（jiāo）料相比，熔融（róng）的樹脂或熱塑性彈性體（tǐ）的流動性較高，注射壓力也比較低；

與模具接觸、冷卻，在瞬間即可固化、終止流動（dòng）。因此（cǐ），樹脂或熱塑性彈性體通常是不易出（chū）現毛邊的現象。

作為對策，首先必須降低填充量（liàng）、降低保壓和縮（suō）短保壓時間。另外，對尺寸精度差、分型（xíng）麵（miàn）有間隙的模具來講，其修理是非常必要的。在成型品投影麵積大，合模力相對低於注射（shè）壓力的場合，有時也會出現毛邊，因此必須使用更大的成型（xíng）機。

6、流動痕跡：

在成型品表麵出現光（guāng）澤不同的條紋現象。

一般來講，在樹脂的注射成型中有：

間隔窄的記錄條紋狀；
在成型品表（biǎo）麵上（shàng）下出現同位相的比較寬的間隔條紋狀；
在成型品（pǐn）表麵上下出現異位相的比（bǐ）較窄（zhǎi）的間隔條紋狀（zhuàng）三種類型。
解決這一問題（tí）可以通過這些（xiē）方法來解決，如添加（jiā）純單體樹（shù）脂、提（tí）高注射速（sù）度（dù）、模具溫度（dù）、加大注膠口、提高樹脂溫度和（hé）注射速率、提高成型溫度、模具溫度或降低注射速度等。通過提高注射速度和模具溫度都（dōu）是有效的。

7、脫模性差：

脫模性差指成型品（pǐn）從模具中難以取出或在取出過程中完全變形。具有粘著性的材（cái）料極易（yì）引起這（zhè）一問題，但采用在材（cái）料中添加脫模劑或成型前在模（mó）具上塗敷脫模劑的（de）方法可以得到改（gǎi）善（shàn）。

成型品冷卻不足（固化不足）也（yě）容（róng）易出現這樣的問題，因此對成型品進行充分地冷卻是非常必要的。另外， 模具設計（jì）不（bú）合理（lǐ）也（yě）會成為難以脫（tuō）模的原因，特別是在注（zhù）膠口、進膠道等易於粘模的（de）部位，加大注膠口的拔出角度、加寬進膠道都是非常有效（xiào）的。

8、銀色條（tiáo）紋：

以注膠口為中心出現放射狀條紋的現象，是材料中的水分或揮發成分氣化引起的。其中，在塑化過程中卷入或模具內存留的（de）空氣也（yě）會導致這一現象的產生。因此，對吸潮性（xìng）材料在（zài）成型前進（jìn）行充分地幹燥及降低易（yì）產生分（fèn）解性（xìng）氣體（tǐ）材料的成型溫度都是（shì）非常必要的。

9、缺膠：

未充滿模腔（qiāng）端部的（de）現象（xiàng）稱之為缺膠。這主要是因填膠量不（bú）足等（děng）成型條件不適而引起（qǐ）的，但（dàn）成型時排氣不充分或流膠道不均衡（多腔模具）也會（huì）導致（zhì）這一現象的產生。

10、燒焦：

是指未填充至端部及未充滿模腔（qiāng）的（de）部分出現像燒焦那樣的老化現象。這主要是因排（pái）氣不充分，空氣或產生的氣（qì）體引起隔熱（rè）壓縮，瞬（shùn）間使溫度顯著上升而導致的結果（即：成（chéng）型品表麵（miàn）出（chū）現熱老化）。

改（gǎi）善排氣方式是較好的解決辦法，程（chéng）度輕的（de）情況下，降低注射速度也可（kě）以解決。

11、色澤不均一：

在采用熱塑（sù）性彈性體顆粒和（hé）幹混料（liào）為顏料的母體混合物進行著色時（shí），很容易出現成型品色澤不均一的現象，混合不均勻或結合的不好（hǎo）；

作為對策，使用適合（hé）的偶聯劑、相容劑。提（tí）高螺杆背（bèi）壓，強化填料時混煉都是有效的。