欠注又叫短射、充填（tián）不足、製件（jiàn）不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是（shì）薄（báo）壁區（qū）或流動路徑的末端（duān）區域。其（qí）表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了（le），熔料進入型受腔（qiāng）後沒有充填完全（quán），導致產品缺料。

產生短注的（de）主要原因是流動阻力過大，造成熔體（tǐ）無法繼續流動。影響熔體流動長度（dù）因素包括：製件壁厚（hòu）、模具溫度、注塑壓力、熔（róng）體溫度和材（cái）料成分。這些因素如果處理不好都會造成短（duǎn）注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及（jí）水口總重，而注射總（zǒng）重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積加料法，其（qí）輥料量與原（yuán）料的果粒經（jīng）是否均一，加料口底部有無“架橋”現（xiàn）象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流（liú）動性差（chà）

原料流動性差時，模具的結構參數是影響（xiǎng）欠注（zhù）的主要原因。因此應改善模具（jù）澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆（jiāo）口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴（zuǐ）等。同時可在原料配方中增加適量助（zhù）劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢（jiǎn）查原料中再生料是否超量（liàng），適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果（guǒ）原料配方（fāng）中潤滑（huá）劑量（liàng）太多，且射（shè）料螺杆止逆環與料筒磨損間隙（xì）較大時（shí），熔料在料筒中（zhōng）回流嚴（yán）重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減（jiǎn）少（shǎo）潤滑劑用量及調整料筒與射料螺（luó）杆及止（zhǐ）逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞（sāi）料道

當熔（róng）料內（nèi）的雜質堵塞噴（pēn）嘴（zuǐ）或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大（dà）模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計（jì）不合理

一模多腔時，往往因（yīn）澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設（shè）計澆注係統時，要注意（yì）澆口平衡，各型腔內塑件（jiàn）的（de）重量要與澆口（kǒu）大小成正比（bǐ），使（shǐ）各型腔能同時充滿，澆（jiāo）口位置要選擇在厚（hòu）壁處，也可采用分流（liú）道（dào）平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中（zhōng）沿程（chéng）損失太（tài）大，流動受阻，容易產生填充（chōng）不良。對此應（yīng）擴（kuò）大流（liú）道截（jié）麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產（chǎn）生大於注射壓力的高壓時，就會（huì）阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無設（shè）置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔（qiāng）較（jiào）深的模具，應在欠注的（de）部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模（mó）麵上，可開設（shè）深度為0.02~0.04mm,寬（kuān）度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應（yīng）設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發物含（hán）量超（chāo）標的原料時也會產生大量的氣體（tǐ），導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮（huī）發物。

此外（wài），在模具係統的（de）工藝操作方麵，可通過（guò）提高模具溫度，降（jiàng）低注射速度，減小（xiǎo）澆注（zhù）係統流動（dòng）助力，以及減小合模力，加（jiā）大模（mó）具間隙等輔助措施改善排氣不（bú）良。

8、模（mó）具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會因（yīn）冷卻太快而無法充滿型腔（qiāng）的各（gè）個（gè）角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模（mó）具內冷卻水的（de）通過量。若模具溫（wēn）度升不上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下（xià）降，使得（dé）充模長度減短。當料溫低於工（gōng）藝要求的溫度時，應檢（jiǎn）查料筒加料器是否完（wán）好並設法提（tí）高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒（tǒng）加熱器儀表指示的溫度（dù）要低一（yī）些，應注意將料筒（tǒng）加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔（róng）料分解不得不采取低溫注射時，可適當延（yán）長注射（shè）循（xún）環時間，克服欠注。對於螺杆（gǎn）式注（zhù）塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太（tài）低

在注射過程中，噴嘴是與模具相（xiàng）接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差（chà）較（jiào）大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處（chù）冷（lěng）凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入（rù）型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴（zuǐ）處的（de）溫度保持（chí）在工（gōng）藝要求的（de）範圍內。

如（rú）果噴嘴溫度很低且（qiě）升不上去，應檢查噴嘴（zuǐ）加熱器是否損壞（huài），並設法提高噴嘴溫度（dù），否則（zé），流料的壓力損失太（tài）大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不（bú）足

注射壓力與充模長度接近於正比（bǐ）例關（guān）係，注射壓力太小，充（chōng）模長度短，型腔填充不（bú）滿。對此（cǐ），可通過減慢注射前進速度，適當延（yán）長注射時間等辦法來提（tí）高注射壓力。在注射壓力無（wú）法進一步（bù）提高的情況下，可（kě）通過提高（gāo）料溫，降（jiàng）低熔料粘度（dù），提高熔（róng）體流動（dòng）性能來補救。值得注意的（de）是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如（rú）果（guǒ）保壓時間太短，也會導致填（tián）充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍內，但（dàn）需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成（chéng）型時應根據塑件（jiàn）的具體（tǐ）情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射（shè）速度與充模速度直接相關。如果注射速度太（tài）慢，熔料充模緩慢（màn），而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性（xìng）能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如（rú）果注（zhù）射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十（shí）分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動（dòng）受阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在（zài）設計（jì）塑件的（de）形體結構（gòu）時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動（dòng）長度有（yǒu）關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚（jù）酰（xiān）胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計（jì）時應避免采（cǎi）用這樣的厚度。

此外，在成（chéng）型形體複雜的結構塑件時，在工（gōng）藝上也要采用必要的措施，如合理確定（dìng）澆口的（de）位置，適當調整（zhěng）流道布局，提（tí）高注射速（sù）度或采（cǎi）用快速注射。提（tí）高模具溫度或選用流動性（xìng）能較好的樹脂等。