注塑模具是一種生（shēng）產塑膠製品的工具;也是賦予（yǔ）塑膠製（zhì）品完整結構和精確尺寸的（de）工具。注塑模具的結構形式和模具（jù）加工質量直接（jiē）影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模（mó）具生產和塑料（liào）製品生產實踐中最常見,最常出現的注塑模具故障原因及其排除（chú）方法詳細介紹如下:

1.澆口脫料困（kùn）難。在注塑過程中,澆口粘在（zài）澆口套內,不（bú）易脫（tuō）出。開模時,製品出現裂（liè）紋損（sǔn）傷（shāng）。此外,操（cāo）作者（zhě）必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之鬆動後方可脫模,嚴重影響（xiǎng）生（shēng）產效率。這種故障主要原因（yīn）是澆（jiāo）口錐孔光潔度差,內（nèi）孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次是材料太軟（ruǎn）,使（shǐ）用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷（shāng）,以（yǐ）及（jí）噴嘴球麵弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的（de）錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需（xū）自行加工,也應自製或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外,必須（xū）設置澆口拉（lā）料杆或者澆（jiāo）口頂出機構。

2.導柱損傷。導柱在模具中（zhōng）主要起導向作用,以（yǐ）保證型芯和（hé）型腔的成（chéng）型麵在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位（wèi）件用。在以下幾種情況下（xià）,注射時動,定模將產生巨大的（de）側向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均勻時,料（liào）流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;(2).塑件側麵（miàn）不對稱,如階梯形分型麵（miàn）的模具（jù）相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

3.大型模具,因各向充料速率不同,以及在裝模時受模（mó）具自重的影響（xiǎng）,產生動﹑定模偏移（yí）。在上述幾種情況下（xià）,注射時側向偏移力（lì）將（jiāng）加在導（dǎo）柱上,開模時（shí）導柱表麵拉毛,損傷,嚴（yán）重時導柱彎曲或（huò）切斷,甚至無法開模。為了解決以上問題在模具分型麵上（shàng）增（zēng）設高強度的定位鍵四麵（miàn）各一個（gè）,最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵（miàn）的垂直度至關重要.在加工時是（shì）采用動,定（dìng）模對準位置夾緊後（hòu）,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證（zhèng）動,定模孔的同心度,並使垂直度誤差最（zuì）小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4.動模板彎曲。模具在注射時,模腔（qiāng）內熔融塑料產生巨大（dà）的反壓（yā）力,一般在600~1000公斤/厘米?。模具製造者（zhě）有時不重視此問題,往往改變原設計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂杆頂料的模具中（zhōng）,由於兩（liǎng）側座跨距大,造成注射時模板下（xià）彎。故動模板必須選用優質鋼材（cái）,要有足夠厚度（dù）,切不可用A3等（děng）低強度（dù）鋼板,在必要時,應在動模板下方（fāng）設置支撐柱或支撐（chēng）塊,以（yǐ）減小模板厚度,提高承載能力。

5.頂杆（gǎn）彎（wān）曲,斷裂或者漏料。自製的頂杆質（zhì）量較好,就是加工成本（běn）太高,現（xiàn）在一般都用標準件,質量（liàng）差。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大（dà）,則出現（xiàn）漏料,但如果間隙太小,在注射時（shí）由於模溫升高,頂杆膨脹而卡死。更危險的是,有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷,結果在下一次合（hé）模時這段露出的頂杆不能（néng）複（fù）位而撞壞凹模。為（wéi）了解決這個問（wèn）題,頂杆重新修磨（mó）,在頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段,中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂（dǐng）杆在裝配後,都必須（xū）嚴（yán）格檢查起配合間隙,一般在（zài）0.05~0.08毫米（mǐ）內,要（yào）保證整個頂出機構能進退（tuì）自如。

6.冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和生產效率,如冷卻不良,製品收（shōu）縮大,或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵（miàn）模（mó）整體或局部（bù）過熱,使模具不能正常成型而停產,嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係（xì）統的設（shè）計,加工以產品形狀而定,不要因為模具結構複雜（zá）或加工困難而省（shěng）去這個係統,特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

7.定距拉緊機構失靈。擺鉤,搭（dā）扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模（mó）具中,因這類機構在模（mó）具的兩側麵成對設置,其動作（zuò）要求必須同步,即合模同時搭扣,開模到一定位置同時脫鉤。一（yī）旦失去同步（bù）,勢必造成被拉模具（jù）的模（mó）板歪斜而損壞,這（zhè）些機構的零件要有較高的（de）剛度和（hé）耐磨（mó）性（xìng）,調整也很困（kùn）難（nán）,機構（gòu）壽命較短,盡量避免使用,可以改用其他機構。在抽心力比（bǐ）較小的情況（kuàng）下可采用（yòng）彈（dàn）簧推出定模的方（fāng）法,在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動,先完成抽芯動作後再分模的結構,在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現（xiàn）的毛病大多（duō）是加工上不到位以及用料太小,主要（yào）有以下兩個問題。

斜（xié）銷傾角A大,優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但（dàn）是采取過大的傾角A,當抽拔力F為一定值時,在抽芯過程中（zhōng）斜銷受到的彎曲力P=F/COSA,也越大,易出現斜銷變形（xíng）和斜孔磨損。同時（shí）,斜銷（xiāo）對滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也（yě）越大,此（cǐ）力使滑塊（kuài）對導（dǎo）槽內導（dǎo）向麵的正壓力（lì）增大,從而增加了滑塊滑動（dòng）時的摩擦阻力。易造成（chéng）滑動不（bú）順,導槽磨損。根據經驗,傾角（jiǎo）A不應（yīng）大於25

8.有些（xiē）模具因受模板麵積限製,導槽長度太小,滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵（miàn）,這樣在（zài）抽芯（xīn）後階段和合模複位初階（jiē）段都容易造成滑塊傾斜,特別是在合模時,滑塊複位不（bú）順,使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。根據經驗,滑塊完成抽芯動作後,留在滑槽內的長度不應小於導槽全長（zhǎng）的2/3.

9.最後（hòu）在設計,製造模具時,應根據塑件質量的要求,批量（liàng）的大小,製造期限的要求等具（jù）體情況,既能滿足製品要求,在模具結（jié）構上又最簡便可靠,易於加工,使造價低,生產（chǎn）出來（lái）這樣的模具才是極好的。