注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模具主要（yào）由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆（jiāo）注（zhù）係統（tǒng）和成型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而（ér）變（biàn）化，是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求加工光（guāng）潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等（děng）。成（chéng）型零件是（shì）指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所（suǒ）示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一（yī）段通道。主（zhǔ）流道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接。主流（liú）道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次（cì）注射之間所產生的冷（lěng）料，從而防止分流道或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷料一旦混入（rù）型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計（jì）成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順利拉（lā）出主流道贅物。

分流道（dào）

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距（jù）離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造（zào）的難（nán）易都有影響。如果按相（xiàng）等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小（xiǎo）。但因（yīn）圓（yuán）柱（zhù）形流（liú）道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須（xū）開設在兩半模上（shàng），既費工又易對（duì）準。因此，經常采用的是梯（tī）形或半（bàn）圓形截（jié）麵的分流道，且開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較（jiào）快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和（hé）厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達（dá）10一12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應（yīng）盡量減小（xiǎo）截（jié）麵（miàn）積，以免（miǎn）增加分流（liú）道贅物（wù）和延長冷卻時（shí）間。

澆口

它（tā）是接通主流道（dào）(或分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮（suō）小（xiǎo）的。所以它是整個流道係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製品質（zhì）量（liàng）影響（xiǎng）很大。澆口的作用（yòng）是：A、控製料流速度（dù）：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係（xì）統分離。澆（jiāo）口形狀、尺寸和位置的設（shè）計（jì）取決於塑料（liào）的性質、製品的（de）大（dà）小和結構。一般澆（jiāo）口的截麵形狀為矩形或圓形（xíng），截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最厚而又不影響外（wài）觀的地方。澆口尺寸的設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的（de）性質。

型腔

它是模（mó）具中成型（xíng）塑料製品的空間（jiān）。用作構成型腔（qiāng）的組（zǔ）件統稱為成型零件。各（gè）個成型零件常有專（zhuān）用名稱。構成製品外形的成（chéng）型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的（de）稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸（cùn）公差和使用要（yào）求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之間的組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型腔（qiāng）時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選材及強度和（hé）剛（gāng）度的校核。為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔美觀和容（róng）易脫模，凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗（cū）糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。

排氣口

它（tā）是在模具中開設的一種（zhǒng）槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及熔料帶入（rù）的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料（liào）流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模外排出，否則（zé）將會使製品（pǐn）帶有氣孔、熔接不良、充模（mó）不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫（wēn）而將製（zhì）品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位（wèi）置切勿（wù）對著操作（zuò）人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等（děng）來排氣。

結構零件（jiàn）

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模（mó）、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑（sù）料，一般是陰陽模內冷卻介質（zhì）的通道，借冷卻介質的循環流動來達（dá）到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異（yì），有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高（gāo）效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結（jié）晶（jīng）)，製品的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率（lǜ）、高（gāo）質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑（sù）件的使用性能和成型性能（néng）確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中（zhōng）的工藝性，據設備狀況和技術（shù）力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整（zhěng）體到零件都易於加工（gōng），易於保證尺寸精（jīng）度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結（jié）構在模具中表現（xiàn）出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適（shì）用，穩定可靠，周（zhōu）期短成本低，便於裝配維修及更（gèng）換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用（yòng）標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注射（shè）模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從（cóng）注射機噴嘴流入型腔的通道，包（bāo）括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成（chéng）型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的（de）溫度。

4.塑件頂出係（xì）統：包括側分型（xíng）機構、二次頂出機構、先複位機構（gòu）幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上（shàng）的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精（jīng）度，如導柱、導滑槽等。