一般產品表麵光澤缺陷可分（fèn）為以下三種：模（mó）具故障、成型條件（jiàn）控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔（qiāng）麵的再現，如果模具表麵（miàn）有（yǒu）傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太（tài）多或選用不（bú）當，也會使塑（sù）件表麵發暗。

因（yīn）此，模具的型腔表（biǎo）麵（miàn）應具（jù）有較好的光潔度，最好采取拋（pāo）光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必（bì）須保（bǎo）持清潔，及時（shí）清除油汙和水漬（zì）。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑（sù）料在不同模溫條件（jiàn）下表麵光澤差異（yì）較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具（jù）型腔接觸後立即固化，會使模（mó）具型（xíng）腔麵的再現性下降。

為了增加光（guāng）澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻（què）回路中通入溫水的（de）方法，使（shǐ）熱量在型腔中迅速（sù）傳遞，以免延長成型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘餘應（yīng）力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度（dù）突變（biàn），筋（jīn）條過厚以及澆口和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變化，澆注係統剪（jiǎn）切作用太大，熔料（liào）呈湍流態流動，模具排氣不良等（děng）模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵（miàn）光澤不良。

如何消除注塑（sù）製品表麵缺陷?

二、成型條件（jiàn）控製不當

如（rú）果注射速（sù）度太（tài）快（kuài）或太（tài）慢，注射壓力太低（dī），保壓時（shí）間太（tài）短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外（wài）露或鋁箔狀（zhuàng）填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料（liào）不足，都會導致（zhì）塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應針（zhēn）對具體情（qíng）況進行調整（zhěng）。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注（zhù）射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法（fǎ）予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注（zhù）射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不（bú）良，應換用流動性能較（jiào）好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型（xíng）原（yuán）料不符合使（shǐ）用要求

原料不符合使用要求也會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方（fāng）法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發（fā）物含量太高，成型時揮發成分在模具的（de）型腔壁與熔料間凝縮，導致（zhì）塑件（jiàn）表麵光澤不良（liáng）。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分（fèn）解變色導致光澤不良。應（yīng）選用耐溫較（jiào）高（gāo）的（de）原料和著色劑。

3.原料的流動性能（néng）太差，使塑件表麵不密導（dǎo）致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤（rùn）滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異（yì）太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度（dù），對於厚壁塑件，如果冷卻不足（zú），也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法（fǎ）是將塑件從（cóng）模（mó）具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓（yā）模中（zhōng）冷卻定型（xíng）。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少（shǎo）其用量。