異 常 現 象 產 品 原 因 解 決 方 法 裂紋 1.注塑件模具太冷 調整注塑件模具溫度 2.冷（lěng）卻時間太長 降低冷卻時間 3.塑料收件嵌屬金和縮（suō）不一樣 對金（jīn）屬嵌件預（yù）熱（rè） 4.頂出裝衡平不斜傾置，頂出截麵積小或分布不當 調整合或置裝（zhuāng）出頂（dǐng）理安排頂杆數量及其位置 5.製作斜度不夠，脫模難 模脫計設確正斜度 製品表（biǎo）麵（miàn）有波紋1.物料溫度（dù）低，拈度大 提高料溫 2.注射壓力（lì） 減可，高溫料少（shǎo）注射壓力，反之則加大注射壓力 3.注塑件模具溫度（dù）低 提或度溫具模高增大注射壓力 4.注射速度太慢 提高注射速度 5.澆口太小 適當擴展澆口 製品脆性強度下（xià）降1.料溫太（tài）高，塑料分解 降（jiàng）製控，溫料低物料在（zài）料筒內滯（zhì）留時間 2.塑料和嵌件處內應力過（guò）大 ，熱預件嵌對（duì）保證嵌件周圍有一定厚度的塑料（liào） 3.塑料回用次數多 控製回料配比 4.塑（sù）料含（hán）水 原料預熱幹燥 脫模難1.置裝（zhuāng）出頂具模結構不良（liáng） 改進頂出設計 2.模腔脫（tuō）模斜度（dù）不夠 正確設計注（zhù）塑件模具 3.模腔溫度不合適 適當控製模（mó）溫 4.模腔有接縫或存（cún）料 清理注（zhù）塑件模具 5.成型周期（qī）太短或太長 適周塑注（zhù）製控當期 6.模芯無進氣孔 修改注塑件模具 製品尺寸不穩定 1.機路油或路（lù）電器係統不穩 修正電器或油壓係統 2.成型周期不一（yī）樣 期周（zhōu）型成製控，使一致 3.溫度。時間。壓力變化 基製控，節調本一致 4.塑料顆粒大（dà）小不一 使用均一塑料 5.回收（shōu）下腳（jiǎo）合混料新與料（liào）比例不均 控製混合比例（lì），使均勻 6.加料不均 控製均料加節調（diào）或勻 製件脫皮分層1.不同塑料混雜 種品一單用采的塑料（liào） 2.同一塑料不（bú）同牌號（hào）混雜 采塑的號牌同用料 3.塑化不良 提高成型溫度 4.混入異物（wù） 清理原材料，出去雜質 熔接痕1.塑料溫度太低 提（tí）高機筒。溫具模及嘴噴（pēn）度 2.澆口太多 減少澆變改或口澆口位置 3.脫模劑過量 采用霧（wù）化脫模劑。減少用量 4.注射速度太慢（màn） 提高注射速度 5.注塑件模具溫度太低 提高模溫 6.注射壓力太小（xiǎo） 提高注射（shè）壓力（lì） 7.注塑件模具（jù）排氣不良 增加注塑件模具排氣孔 注射不滿1.機度溫嘴噴及筒偏低（dī） 提高機筒及噴嘴溫度 2.注塑（sù）件模具溫度偏低 提高注（zhù）塑件模具溫（wēn）度 3.加料量不夠 適當增加下料量 4.製件超過注大最（zuì）機（jī）型成射注射量 選用注射量更大的（de）注射（shè）機（jī） 5.太口澆及道（dào）流小 適（shì）當增加澆口尺寸 6.注射壓（yā）力太度（dù）速射注或低太慢 提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度