熔接痕(Weld Lines)，在（zài）注塑成型製品（pǐn）的眾多缺陷中（zhōng），熔接痕是最為普遍的，除少數幾何（hé）形狀非常簡單（dān）的注塑件外，發生在大多數注塑件上(形狀通常為一條線或V形槽)，尤其是需要使用多澆口模具和嵌件的大（dà）型複雜品。

熔接痕（hén）不僅使得（dé）塑 件的外觀質量受到影響，而（ér）且使塑件的（de）力學性能，如衝擊強度、拉（lā）伸強度、斷裂伸長率等（děng），受到（dào）不同程度的影響。此外，熔接痕還給製品（pǐn）設計和塑件的壽命帶來嚴重的影響，因此，應盡可能地予以避免或改改善。

熔接痕產生的主要原因是：熔融塑料在型腔中（zhōng）遇到嵌件（jiàn）、孔洞、流速不連貫（guàn）的區域或充模（mó）料（liào）流中斷的區域時，多股熔體的匯合;發生澆口噴射充模時，物料不能完（wán）全融合。

熔接痕產生原因（yīn）和解決辦法：

1. 溫度太低

低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如（rú）果說塑件的內外表麵在同一部位產生熔接細紋（wén）時，往往是由於料溫太低引起的熔接不良。對此，可（kě）適當提高料筒及（jí）噴嘴（zuǐ）溫度或者延長注射周期（qī），促使料溫上（shàng）升。同時，應節製模具內冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。

一般情況（kuàng）下，塑件熔接痕處的強度較（jiào）差（chà），如果（guǒ）說（shuō）對模具中產生熔（róng）接痕的相（xiàng）應部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位（wèi）的局部溫度，往往可以提（tí）高塑件熔接處的強度。

如（rú）果由於特殊需要（yào），必須采用低溫成型工（gōng）藝時，可適當提高注射速度極增加注射壓力，從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用（yòng）少量潤滑劑，提高熔料的流動性能。

2. 模（mó）具（jù）缺陷

模具澆注係統的結構參數對流料的熔接狀況有很大的影響，因為熔接不良主要產生於熔料的分流匯合。因此，應盡量采用分流少的澆口形式並合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選（xuǎn）用一點式澆口，因為這種澆口不（bú）產生多股料流，熔料不會從（cóng）兩個方向匯合，容易（yì）避（bì）免熔接痕。

如果模具的（de）澆注係統中，澆口太多（duō）或太小，多澆口（kǒu）定位不正確或澆口到流料熔接（jiē）處的（de）間距太大，澆注係（xì）統的主（zhǔ）流道（dào）進口部（bù）位（wèi）及分流道的流道截麵太小，導致料流阻（zǔ）力太大都會（huì）引起熔（róng）接不良，使塑件表麵產生較（jiào）明現的熔接痕。對此，應盡可能減少（shǎo）澆口數，合理設置澆口位置，加大澆口（kǒu）截麵，設置輔助流道（dào），擴大主流道及分（fèn）流道直徑。

為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕，應（yīng）在提（tí）高模具溫度的同時在模具內設置冷料穴。

此外（wài），塑件熔接痕的產生部位經常由於高壓充模而產（chǎn）生飛邊，而且產生這類飛邊（biān）後熔接痕不會產生縮孔，因此這類飛邊往往不作為故障排除，而是在模具上產生飛邊的部位開一很淺（qiǎn）的（de）小溝槽，將塑件上的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型後再將（jiāng）小翼除去，這也是排除（chú）熔接痕故（gù）障時常用的一種方法。

3. 模（mó）具排氣不良

當熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時，模腔內多股流料趕壓的空氣能從合模縫隙或嵌縫處排出;

但當熔接線與合模線或嵌（qiàn）縫不重合，且排氣孔設置不當時，模腔內被流料趕壓的殘留空氣便無法排出，氣泡在高壓下被強（qiáng）力擠壓，體漸（jiàn）漸變小，最終被壓縮成一點（diǎn），由於被壓縮的空氣（qì）的分子（zǐ）動能（néng）在高壓下轉變為熱能（néng），因而導致熔料（liào）匯料（liào）點處的溫度升高（gāo），當其溫度等於或略高於原料（liào）的分解溫度時，熔接點處（chù）便出現黃點，若其溫度遠高於原料的（de）分解溫度時，熔接點處便出現黑點。

一般情況下，塑件表麵（miàn）熔接痕附近出（chū）現的這類斑點總是（shì）在同一位置反複出現，而且出現的部位總是規律性地出現在匯料點處，在操作過程中（zhōng），應（yīng）不要將這類斑（bān）點誤認為雜質斑點。產生這（zhè）類斑點的主要原因是由於模具排氣不良，它是熔料高（gāo）溫分解後形成的碳化點。

出現這類故障後（hòu），首（shǒu）先（xiān）應檢查模具排（pái）氣孔是否被熔（róng）料的固化物或其他物體阻塞，澆口處（chù）有無異物。如果阻塞（sāi）物清（qīng）除後（hòu）仍出現碳化點，應在模具匯料點處增加排（pái）氣孔。也可通過重新定位澆口或適當降低合械力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操（cāo）作方麵，也可采取降（jiàng）低（dī）料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力（lì）等輔助措（cuò）施。

4. 脫模劑使用不當

脫模劑用量太多或選用的品種不正確（què）都會引起塑件表麵產生熔接痕。在注射（shè）成型中，一般隻（zhī）在螺（luó）紋等不易（yì）脫（tuō）模的部位（wèi）才均勻地塗（tú）用少量脫模劑（jì），原則上應（yīng）盡量減少脫模劑的用量。

對於各種脫模劑的選用，必須根（gēn）據成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來確定。例如，純硬（yìng）脂酸鋅可用於除聚酰胺及透（tòu）明塑（sù）料外（wài）的各種（zhǒng）塑料，但與油混合（hé）後即可用於（yú）聚酰胺和透明（míng）塑料。又如矽油甲（jiǎ）苯溶液可用於各種塑（sù）料（liào），而且塗刷一次（cì）可使用很（hěn）久，但（dàn）其塗刷後需加熱烘幹，用法比較複雜。

5. 塑料結構設計不合理

如（rú）果塑件壁厚設（shè）計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多（duō），都會引起熔接不良。薄壁件成型時，由於熔料固化（huà）太快，容易產生缺陷，而（ér）且（qiě）熔料（liào）在充模過（guò）程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕，一旦薄壁處產生熔接痕，就會導致塑件的強度降低，影響使用性能。

因此，在設計塑件形（xíng）體結構時，應確保塑件的（de）最薄部位必（bì）須大於成型時（shí）允許的最小壁厚。此外，應盡量（liàng）減（jiǎn）少嵌件的使用且壁厚盡可能趨於一致。

6. 其他原因

當使用的原料水分或易揮發物含量太高（gāo），模具中的油漬末清洗幹淨，模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分布不良，模具冷卻係統設計不合理，熔料固化（huà）太快，嵌件溫（wēn）度太（tài）低，噴嘴孔太小，注塑機塑化能力不夠，注塑機料筒中壓力損失太大（dà），都會導致不同程（chéng）度的熔接不良。

對此，在操作過程中，應針對不同情況，分別采取原料預幹燥，定期清理模具，改變模具（jù）冷（lěng）卻水道設置，控製（zhì）冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴（pēn）嘴，改用較大規（guī）格的注塑機等措施予以解決。