塑膠（jiāo）產品在注塑加工的過（guò）程中並不是完美無缺的，總是（shì）會遇到這樣那樣的一些小（xiǎo）問題，隻有經過不斷的調試才能達到最佳的生產（chǎn）狀態。那麽產品在注塑加（jiā）工的過程中會遇到哪些問題呢，碰到此（cǐ）類問題的時候（hòu）工作人員又（yòu）該如何去解決？今天環科（kē）精（jīng）密的注塑工程師來為大家一一（yī）解答。

一、龜裂

龜裂是塑料製品較常見的一種缺（quē）陷，產（chǎn）生的主要原因是（shì）由於應力（lì）變形（xíng）所致。主要有殘（cán）餘應力、外部（bù）應力和外部環（huán）境所產生的應力變形（xíng）。

（1）殘餘（yú）應力（lì）引起的（de）龜（guī）裂

  殘餘應力（lì）主要由於以下三種情（qíng）況，即充填過剩、脫模推出和金屬（shǔ）鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解（jiě）決方（fāng）法主要可在以下幾方麵入手（shǒu）：

①由於直（zhí）澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直（zhí）澆口附近，則可考慮改用多點（diǎn）分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

②在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當（dāng）提高（gāo）樹脂溫度可（kě）以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。

③一般情況下，模溫較低時（shí）容易產（chǎn）生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低（dī）一些，也可減低應力的產生。

④注射（shè）和（hé）保壓時間過長（zhǎng）也會產生應力，將其適（shì）當縮短或進（jìn）行多次保壓切換效果較（jiào）好。

⑤非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙（yǐ）烯、聚甲醛等容易產（chǎn）生殘餘應（yīng）力，應予以注意。

脫模推出（chū）時，由於脫（tuō）模斜度（dù）小、模具（jù）型腔及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出杆周圍產生白化或破裂現象。隻要仔細觀察龜裂（liè）產生的位置（zhì），即可確定原因。

在注射成型的同時嵌入金（jīn）屬件時，最容易產生應力，而且容（róng）易在經過一段時間後（hòu）才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且（qiě）隨著時間的（de）推移，應力超過逐漸劣化的樹脂（zhī）材料的強（qiáng）度而產生裂紋。

為預防由此產生的龜裂，壁厚與嵌入金屬件的外徑通用型聚（jù）苯乙烯基本上不適（shì）合加鑲（xiāng）嵌（qiàn）件，而鑲嵌件對尼（ní）龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹係數較小，比較適合嵌（qiàn）入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具（jù）有較好的效果。

（2）外部應力引起的龜裂

這裏（lǐ）的外部應力，主要是（shì）因設計不合理而造成應力集中，特別（bié）是在尖角處更需注意。

（3）外部環境引起的龜（guī）裂

  化學藥品、吸潮引（yǐn）起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產（chǎn）生（shēng）龜裂。

二、充填不足

充填不（bú）足的主要原因有以下幾個方麵：

  a、樹脂（zhī）容量不足。

  b、型腔內加壓不（bú）足。

  c、樹（shù）脂流動性不足。

  d、排氣效果不好。

 作為改善措施，主要可以從以下幾個方麵入手：

  ①加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔（qiāng）；

  ②提高注射速（sù）度（dù）；

  ③提高（gāo）模具溫度；

  ④提高樹脂溫度（dù）；

  ⑤提高注射壓力；

  ⑥擴大澆口尺寸，一般澆口的高度應等於製品壁厚（hòu）的1/2～l/3 ；

  ⑦澆口設置在製品壁厚最大（dà）處；

  ⑧設置排氣槽（cáo）（平均深度0.03mm、寬度3 ～ 5mm）或排氣杆，對於較小工件更為重要；

  ⑨在螺（luó）杆與注射噴嘴之間留有一（yī）定的（de）緩衝距離；

  ⑩選用低粘度等級（jí）的（de）材料；

  ⑪加（jiā）入潤滑劑。

三、褶皺及麻麵

產生這種缺陷的原因在本質上（shàng）與（yǔ）充填不足相同（tóng），隻是程度不同。因此，解決方法也與上述方法（fǎ）基本（běn）相同。特別是對流動性較差的樹脂（如（rú）聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及 PP 樹（shù）脂等）更需要注意適當增大（dà）澆口（kǒu）和適當（dāng）的注射時間。

四、縮坑

縮坑的（de）原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危（wēi）險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強（qiáng）肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢邊（biān）

對於溢邊的處理重點應主要放在模具（jù）的改善方麵。而在成型（xíng）條件（jiàn）上，則可（kě）在降低流動性方（fāng）麵著手。具體地可（kě）采用以下幾種方法：

①降低注（zhù）射壓力；

②降低樹脂溫度；

③選用高粘度等級的材料；

④降低模具（jù）溫度；

⑤研磨溢（yì）邊發生的模具（jù）麵；

⑥采用較硬的模具鋼材；

⑦提高鎖模力；

⑧調整準確模具（jù）的結合麵等部位；

⑨增加模具支撐柱（zhù），以增加剛性；

⑩根據不（bú）同材料確定不同排氣槽的尺寸。

六、熔接（jiē）痕

 熔接痕是由於來自不（bú）同方向的熔融樹脂（zhī）前端（duān）部分被冷卻、在結（jié）合處未能完全融合而產生（shēng）的。一般情況下，主要影響外觀（guān），對塗裝、電鍍產生（shēng）影響。嚴重時（shí），對製品強度產生影響（特別是在纖維增強樹（shù）脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：

①調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提（tí）高模具（jù）溫度、提高注射壓力及速度等；

②增設排氣槽（cáo），在熔接痕的產生（shēng）處設置推出杆也有利於（yú）排氣；

③盡量減少脫模劑的使用；

④設（shè）置工藝溢料並作為熔接（jiē）痕的產生處，成型後再予以切斷去除；

⑤若僅影響外觀，則可改變澆口（kǒu）位置，以改變熔接痕的位置。或者（zhě）將熔接痕產生的部（bù）位處理（lǐ）為暗光澤麵等，予以（yǐ）修飾。

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